Kuidas keraamilised aluspinnad toetavad autode jõumooduleid

Uue energiaga sõidukite tööstus liigub kiiresti kvaliteetse kasvu suunas, muutudes ülemaailmse tarneahela pikisilmi oodatud osaks. Autotoitemoodul toimib uute energiasõidukite "jõukeskusena", vastutades aku alalisvoolu muundamise eest mootori tööks vajalikuks vahelduvvooluks. Samuti juhib see mootori kiirust ja pöördemomenti, mõjutades otseselt sõiduki jõudlust ja energiatõhusust.

See protsess tekitab palju soojust. Tööstuskatsete andmed näitavad, et tavaliste IGBT-kiipide töötemperatuur võib tõusta hetkega üle 150 °C. Kui seda soojust ei juhita ega hajutata tõhusalt, väheneb mooduli jõudlus. Äärmuslikel juhtudel võivad tekkida ohutusprobleemid, nagu lühised ja seadme rike. Seetõttu on substraadi soojuse hajumine ja keskkonnaga kohanemisvõime üliolulised. Keraamilised aluspinnad pakuvad autotööstuses ületamatuid tehnilisi eeliseid. Võrreldes traditsiooniliste aluspindadega tagavad keraamilised ülikõrge soojusjuhtivuse, suurepärase stabiilsuse kõrgel temperatuuril ning tugeva isolatsiooni- ja korrosioonikindluse.

Kuna autotööstus on nõudlik, siis autotööstuskeraamilised aluspinnadpeavad vastama kõrgematele tehnilistele standarditele kui nende tööstusliku kvaliteediga kolleegid. Peamised väljakutsed on kolmes võtmevaldkonnas: jõudlusparameetrite tasakaalustamine, tootmistäpsuse kontrollimine ja töökindluse kontrollimine:

1. Toimivusparameetrite täpne tasakaal

Autokeraamilised aluspinnad peavad ühtlustama soojusjuhtivust, mehaanilist tugevust ja soojuspaisumist.

2. Täpne tootmiskontroll

Autokeraamiliste substraatide tootmine hõlmab mitmeid etappe, sealhulgas pulbri süntees, vormimine, paagutamine ja metalliseerimine. Iga samm nõuab kontrolli millimeetri või mikroni tasemel.

3. Range töökindluse testimise süsteem

Kuuma-külma tsükli testimine: Tsüklid vahemikus -40 °C kuni 150 °C rohkem kui 1000 korda, et tagada aluspinna pragunemise või kihistumise vältimine; Löögi- ja vibratsioonitestimine: simuleeritud sõiduki põrutuse või löögi kasutamine, taludes samal ajal kiirendusi üle 1000 G ilma materjali lagunemiseta; Niiske kuumuse vananemise testimine: Isolatsiooni toimivuse tagamiseks sõitke pidevalt 5000 tunni jooksul temperatuuril 125 °C ja niiskustasemel 85%.

Järelikult pakuvad need testimismeetmed olulisi praktilisi tõkkeid sisenemisel autokeraamiliste substraadide tarnijaks kodumaistele ettevõtetele, kes vajavad pikaajalist tehnilist arengut ja kohest seadmete ostmist.

Hiljuti on kodumaised ettevõtted suurendanud teadus- ja arendustegevust ning jõudnud läbimurretega kiiresti edasi kodumaise turule toomise väsimuskeraamilise substraadi tehnoloogia suunas. Lisaks on nad edukalt läbinud oma riigis väljatöötatud räninitriidkeraamiliste aluspindade intensiivse testimise juhtivate uute energiasõidukite tootjate poolt, demonstreerides edukalt samaväärsust termotsükli ja vibratsioonilöökide testimisel Kyoceraga, pakkudes samal ajal 20–30% kulude kokkuhoidu. Neid äsja homologeeritud substraate toodetakse kaubanduslikult ja igakuised saadetised on üle 100 000 ühiku. Kokkuvõttes kujutavad edusammud kodumaiste autokeraamiliste substraadide võimekuses olulist tööstuslikku väärtust, eriti autotööstuses, et vähendada uute energiasõidukite tootmiskulusid, tugevdada kodumaiste tööstus- ja tarneahelate turvalisust ning vähendada sõltuvust põhikomponentide rahvusvahelisest hankimisest, suurendades samal ajal tööstuse kvaliteetset kasvu tulevikus.

Semicorex pakub kõrget kvaliteetikeraamilised tootedlähtudes klientide vajadustest. Kui teil on küsimusi või vajate lisateavet, võtke meiega kindlasti ühendust.

Kontakttelefon # +86-13567891907

E-post: sales@semicorex.com